차량별 자재 물량 관리 소프트웨어: 교대 보고서 및 시공사 대사

매립 공사 현장, 광산, 적치장, 내륙 수로 부두는 매일 수백 건의 자재 운송 차량을 받습니다. 독립적인 측정값이 없으면 매 운행마다 발생하는 작은 차이가 누적되어 시공사와의 정산에서 큰 금액 차이로 이어집니다. 운행별 자재 물량 관리 소프트웨어는 바로 이 지점을 해결합니다. 측정 스테이션의 LiDAR 3D 및 AI 카메라 데이터를 대조 가능한 운행 기록으로 전환합니다. 누가 운반했는지, 얼마나 운반했는지, 언제 측정했는지, 사진과 영상은 어떤지, 어떤 운행을 검증해야 하는지를 보여줍니다.

이 글은 발주처, 프로젝트 관리팀, 프로젝트 회계 담당자를 위한 글로, Việt Đức Trí Group이 개발하고 An Ninh Số가 공급 및 구축하는 Smart Box AI — 트럭 및 바지선 적재 용적 측정 시스템 소프트웨어를 기반으로 합니다.

TL;DR · 빠른 답변

운행별 자재 물량 관리 소프트웨어는 측정 스테이션을 통과하는 트럭과 바지선의 매 운행을 기록하고, 차량 번호 또는 선박 번호, 사진, 3D 이미지, 영상, 신뢰도 점수를 저장합니다. 실제 인도 m³ = 입차 m³ − 잔류 m³를 자동으로 계산하고, 교대조별·시공사별·차량별 보고서를 출력하며, 측정 품질이 낮은 운행은 정산 대조 전에 검증 대기 목록으로 보냅니다.

운행별 자재 물량 관리 소프트웨어란 무엇인가?

자재 운송 운행을 건별로 기록하는 중앙 관리 소프트웨어입니다. 각 운행에는 차량 번호 또는 선박 번호, 시공사, 입차 및 출차 시각, 측정된 m³, 사진, 적재물의 3D 이미지, 카메라 영상, 0–100 신뢰도 점수가 연결됩니다. 소프트웨어는 입차 운행과 출차 운행을 자동으로 결합하여 실제 인도 물량을 계산하고, 검증이 필요한 운행을 표시하며, 교대조별·일별·주별·월별, 시공사별, 차량별 보고서를 출력합니다.

운행별 자재 물량 관리 소프트웨어 = 자동 운행 일지 + 교대조 보고서 + 시공사 대조 + 검증 대기 목록을 프로젝트 서버에 위치한 하나의 데이터베이스 위에서 제공합니다.

물량 산출 소프트웨어나 자재 관리 소프트웨어는 입고, 출고, 재고 등 창고 업무에 치우쳐 있습니다. 운행별 물량 관리 소프트웨어는 현장의 센서 데이터와 직접 작업합니다. 각 운행은 증빙이 함께 붙은 기록이며, 모든 변경은 로그에 남습니다. 이 증빙 체계가 준공 검사와 정산의 근거가 됩니다. 뒤에 있는 기술적 기반을 이해하려면 LiDAR 적재 용적 측정 시스템의 교정 및 준공 검사 안내를 추가로 참고할 수 있습니다.

Smart Box AI 소프트웨어는 웹 앱 형태로 실행됩니다. 발주처는 컴퓨터와 휴대전화로 모니터링하고, 초소의 경비원은 TV로 확인하며 현장에서 바로 운행을 승인합니다. 데이터는 개요, 운행 목록, 운행 상세, 검증 대기 목록, 목록 관리의 다섯 가지 주요 화면으로 구성됩니다.

개요 화면: 교대 시작 시 무엇을 봐야 하는가?

개요 화면은 네 가지 질문에 답합니다. 오늘 몇 건의 운행이 있었는지, 총 m³는 얼마인지, 측정 스테이션이 어떤 상태인지, 처리해야 할 신규 경보가 있는지입니다. 이 화면은 프로젝트 관리팀과 감시 부서가 업무일을 시작할 때 가장 먼저 여는 화면입니다.

LiDAR로 생성한 적재함과 화물 더미의 3D 포인트 클라우드 (Smart Box AI 솔루션 문서 내 예시 이미지)

개요 화면은 다음으로 구성됩니다:

오늘의 운행 건수와 총 m³, 트럭과 바지선을 구분하여 표시.
각 스테이션 상태: LiDAR, 카메라, 전원, 연결 상태; 신호가 끊긴 스테이션, 청소가 필요한 센서 커버.
신규 경보: 적재 부족 운행, 적재함 벽 초과, 불완전 하역, 측정 불가, 미확인 차량.

각 스테이션은 엣지 컴퓨터로 현장에서 즉시 자체 처리하여 결과를 산출한 후 VPN을 통해 중앙으로 결과를 전송합니다. 솔루션 페이지 트럭 및 바지선 체적 측정에서 스테이션 아키텍처와 데이터 동기화 방식을 상세히 설명합니다.

운행 목록 및 운행 상세: 각 운행에는 무엇이 저장되는가?

운행 목록에는 시간, 사진, 번호판 또는 선박 번호, 시공사, 입차 m³, 잔류 m³, 실제 인도 m³, 환산 톤수, 상태가 표시됩니다. 운행 상세를 열면 사용자는 차량 인식 사진, 3D 이미지, 화물 단면, 적재함 형상과의 비교, 카메라 클립 등 모든 증빙을 다시 확인할 수 있습니다.

운행당 두 번 측정하는 원칙은 시스템의 핵심 축입니다. 차량은 화물이 적재된 상태로 입차 시와 빈 적재함 상태로 출차 시에 동일한 게이트에서 측정됩니다. 실제 인도 중량은 입차 m³ − 잔류 m³로 계산됩니다. 이 방식은 적재함에 붙어 남은 화물이나 불완전 하역에 관한 분쟁을 제거합니다.

트럭의 경우 각 운행마다 다음이 기록됩니다:

차량: 전면 및 후면 번호판, 시공사, 가장 선명한 사진.
시간: 입차 시각, 출차 시각, 현장 체류 시간.
치수: 적재함과 화물 더미의 길이, 너비, 높이.
체적: 입차 m³, 잔류 m³, 실제 인도 m³, 적재함 벽 위로 돌출된 화물 부분.
중량: 자재 유형별 환산 톤수.
신뢰도: 측정 품질 점수 0~100.

운행 상세는 다음 정보 블록으로 구성됩니다:

게이트 통과 시점의 차량 인식 사진.
화물 더미의 3D 이미지, 화물 면을 확인하기 위해 회전 및 확대 가능.
단면 및 형상 비교: 화물 단면을 해당 차량 자체의 등록된 적재함 형상과 비교하여 적재함 벽 높이기 또는 차량 교체를 감지.
차량이 게이트를 통과할 때의 카메라 클립.
측정의 신뢰도 점수 0–100; 품질이 낮은 측정은 자동으로 검증 대기 항목으로 전환.

바지선의 경우 운행 상세에 입항 및 출항 시의 흘수 기준 톤수가 추가되어 m³에서 환산된 톤수와 대조됩니다. 모든 수치 변경은 누가, 언제, 어떤 이유로 수정했는지 기록됩니다. 이는 기존 스프레드시트로는 할 수 없는 부분입니다. 하도급업체가 많은 프로젝트에서는 이력 추적을 통해 각 차량 운행을 디지털화하여 분쟁 대신 준공 검수 증빙으로 활용할 수 있습니다.

일/교대/주/월별 및 시공사·차량별 보고서

소프트웨어는 일별, 교대별, 주별, 월별 물량 보고서를 트럭과 바지선으로 구분하여 출력하며, 동시에 시공사별 및 개별 차량별로 분류합니다. 각 시공사에 대해 보고서는 운행당 평균 m³, 적재함 충만율, 미적재 운행 횟수를 표시하여 이상 징후를 발견할 수 있도록 합니다.

시스템 구성도: 현장 측정 스테이션이 측정 결과를 서버와 관리 소프트웨어로 전송 (Smart Box AI 솔루션 문서 내 예시 그림)

Excel 또는 PDF로 출력되는 네 가지 주요 보고서 그룹:

기간별 물량: 일, 교대, 주, 월; 운행 횟수, 총 m³, 환산 톤, 트럭과 바지선 구분.
시공사 및 개별 차량별: 운행당 평균 m³, 적재함 충만율, 미적재 운행 횟수.
정산 대사: 신고 m³, 측정 m³, 차이, 조정된 운행 목록 및 승인자.
시스템 운영: 측정된 운행 비율, 검증이 필요한 운행 횟수, 각 스테이션의 가동 시간.

대사 보고서는 프로젝트 회계 문서로 가장 많이 사용됩니다. 소프트웨어는 측정 m³를 등록 용적 및 시공사의 인수증과 비교하며, 게이트가 여러 개인 경우 게이트 간 차량 통과도 대사합니다. 이러한 구성 방식은 디지털 전환을 통한 성토용 자재 물량 검수와 유사합니다: 원본 데이터는 자동으로 생성되고, 추적 가능하며, 대조 가능해야 합니다.

검증 대기열: 어떤 경우에 운행이 대기열로 넘어가는가?

측정 시 신뢰도 점수가 낮은 경우, 스테이션이 측정하지 못한 경우, 또는 바지선의 두 방법 결과가 크게 차이 나는 경우 운행이 검증 대기열로 넘어갑니다. 대기열의 각 운행에는 사유가 함께 표시되며, 담당자는 사진, 3D 이미지, 카메라 클립을 확인한 후 승인, 조정 또는 제외합니다.

자주 발생하는 경우:

낮은 신뢰도 점수: 0–100점은 속도, 가림, 날씨에 따라 채점되며, 저품질 측정은 자동으로 검증으로 전환됩니다.
측정 불가: 차량에 아직 덮개가 씌워진 경우, 너무 빠르게 통과한 경우, 두 차량이 너무 가까이 붙어 있는 경우.
두 방법 간 차이: 바지선의 경우 3D 스캔 기준 톤과 흘수 기준 톤의 차이가 8%를 초과하는 경우.

대기열 외에도 시스템은 차량이 게이트를 통과하는 즉시 실시간 경고를 발생시킵니다: 미적재(기본값 적재함 용적의 85% 미만), 적재함 초과(화물 더미가 적재함 높이보다 0.3 m 이상 높은 경우), 불완전 배출(차량 출차 시 0.5 m³ 초과 잔류), 미등록 차량, 규격 이탈 치수. 임계값은 발주처가 설정합니다. 경고는 웹 앱, 경비 초소의 TV에 표시되고 담당 직원에게 메시지로 전송됩니다.

대기열 처리 절차:

시스템이 구체적인 사유와 함께 운행을 대기열에 등록합니다.
담당자가 운행 상세를 열어 사진, 3D 이미지, 단면, 규격 대조 및 클립을 확인합니다.
담당자는 데이터가 충분히 신뢰할 수 있으면 승인하고, 운행이 유효하지 않으면 제외하며, 또는 조정으로 전환합니다.
m³ 수치 조정은 발주처만 가능하며, 모든 변경은 로그에 기록됩니다.
처리된 운행은 보고서 및 정산 대사 흐름으로 복귀합니다.

검증 대기열은 프로젝트가 수치를 확정하기 전에 신뢰도가 낮은 각 운행을 끝까지 처리하도록 강제합니다. 경비원은 모든 운행을 일일이 살필 필요 없이 시스템이 표시한 운행만 확인하면 됩니다. 바지선 측정에 대해 더 알아보려면 3D 및 AI 기술을 이용한 바지선 모래 물량 측정 글을 참조하십시오.

권한 관리: 시스템에서 누가 무엇을 할 수 있는가?

시스템은 발주처, 감독, 경비, 회계, 관리자 등 다섯 가지 역할에 따라 권한을 부여합니다. 운행의 m³ 수치 조정은 발주처만 가능하며, 다른 역할은 부여된 범위 내에서 업무를 수행합니다.

일반적으로 사용되는 업무 분장:

발주처: 전체 조회, m³ 조정, 경고 임계값 설정, 자재 유형별 고유 비중표 발행.
감독: 운행 모니터링, 검증 대기열의 증거 확인, 승인 또는 조정 제안.
경비: 초소의 TV로 조회, 시스템이 표시한 운행 확인, 바지선 번호 확인.
회계: 정산 대사 보고서 사용, Excel 출력, 시공사의 인수증과 대조.
관리자: 계정, 차량 목록, 시공사, 적재함 규격 및 선창 규격 관리.

m³ 조정을 발주처만 할 수 있다는 원칙은 대사 실무에서 비롯됩니다: 여러 역할이 함께 수정할 수 있으면 기록의 증거 가치가 상실됩니다. 정산 대사 보고서에는 항상 조정된 운행 목록과 승인자가 포함되어 내부 점검에 활용됩니다.

인프라 연동: Excel/CSV, 계근대 API, 회계 소프트웨어

운행별 자재 물량 관리 소프트웨어는 단독으로 운영되지 않습니다. 시스템은 정산 서류용 Excel/CSV를 내보내며, 프로젝트의 계근대 또는 회계 소프트웨어와 연동하기 위한 API를 제공합니다. 이와 함께 장비를 모니터링하고 신호가 끊기거나 센서 유리가 오염되면 알림을 보냅니다.

Excel/CSV 내보내기: 교대 보고서, 시공사 보고서, 정산 대사 보고서에 사용합니다.
API: 계근대 또는 회계 소프트웨어와 연동하여 수동 이중 입력을 방지합니다.
장비 모니터링: LiDAR, 카메라, 전원, 연결 상태를 추적하고 신호가 끊기거나 센서 유리 청소가 필요하면 알림을 보냅니다.
카메라 인프라 공유: 경비 초소와 관제 센터는 기존 카메라 시스템의 녹화기, TV, 서버를 함께 사용할 수 있습니다.

많은 현장에 이미 계근대가 있습니다. API로 연동하면 각 운행에 대해 LiDAR로 측정한 m³와 계근대의 톤(t)이 모두 확보되어 두 개의 독립적인 소스를 대조할 수 있고, 자재 종류별 실제 밀도를 시간에 따라 추적할 수 있습니다. 이는 프로젝트별 확장 항목으로, 기존 계근대를 현장 조사할 때 구성합니다.

Smart Box AI 스테이션은 네트워크가 끊겨도 계속 측정하며, 최소 7일간 데이터를 버퍼에 저장하고 연결이 복구되면 자동으로 보충 전송합니다. 모든 데이터는 현장과 프로젝트 서버에 저장되며 외부 서비스로 전송되지 않습니다.

현장 운영: 트럭과 바지선은 어떻게 계측 게이트를 통과하나요?

트럭은 15 km/h 미만으로 철골 프레임 게이트를 통과하며 정차할 필요가 없습니다. LiDAR가 적재함을 3D로 재구성하는 동시에 카메라가 번호판을 판독합니다. 바지선은 부표 항로를 따라 5 km/h 미만으로 계측 프레임을 통과하며, LiDAR가 화물창을 3D로 형상화하고 건현을 측정합니다. 정차가 필요 없어 운송 리듬을 유지하면서도 각 운행에 대한 완전한 데이터를 확보합니다.

바지선의 경우 시스템은 두 가지 독립적인 방법을 사용합니다. 화물창 내 화물 표면의 3D 스캔과 입항 시와 출항 시의 흘수 측정을 비교합니다. 화물량은 수면이 아닌 바지선 자체의 화물창 입구를 기준으로 산출되므로 조수 간만의 차이가 결과를 왜곡하지 않습니다. 두 결과가 일치하면 운행이 자동으로 기록되고, 차이가 크면 담당자 확인으로 넘어갑니다.

아래 지표는 제안 지표이며, 4주 시운전 결과에 따라 양측이 다시 합의하는 사항으로, 확약이 아닙니다:

대조 대비 체적 오차: 트럭 기준 ≤ ±3%(10 m³ 이상 운행), 바지선 기준 ≤ ±5%.
결과 산출 시간: 트럭 기준 ≤ 30초, 바지선 기준 ≤ 60초.
측정 운행 비율(규정대로 게이트 통과): 트럭 기준 ≥ 95%, 바지선 기준 ≥ 90%.

검수는 7일 연속 기간 동안 대조 데이터가 있는 트럭 50회 및 바지선 10회 운행을 기준으로 하며, 소프트웨어가 운행별 측정 m³, 대조 m³, 오차를 비교한 표를 내보내 양측이 서명 확인합니다. 통제 요건이 높은 프로젝트라면 공사장 게이트의 번호판 판독 AI 카메라를 추가로 참고하여 주야간 차량 인식 방식에 대해 이해하시기 바랍니다.

용어 및 개념 요약표

아래 표는 운행별 자재 물량 관리 소프트웨어를 다룰 때 자주 접하는 용어를 요약한 것으로, 발주처, 시공사, 회계 담당자가 이해를 통일하는 데 도움을 줍니다.

용어	정의	예시
운행	동일 차량이 계측 게이트를 통과하는 적재 입차와 공차 출차를 시스템이 결합한 것	동일 번호판의 입차와 출차가 하나의 운행으로 결합됨
실인도 m³	운행의 실제 인도 물량 = 입차 m³ − 잔류 m³	출차 시 적재함에 남은 화물이 입차 시 m³에서 차감됨
신뢰도 점수	속도, 가림, 기상 조건에 따라 측정 품질을 0–100으로 평가한 척도	점수가 낮은 측정은 자동으로 검증으로 이관됨
검증 대기 목록	확정 전에 담당자가 사유와 함께 재검토해야 하는 운행 목록	게이트 통과 시 차량에 방수포가 덮여 있는 경우
적재함 형상	차량이 공차로 게이트를 3회 통과할 때 기록되는 적재함 내부 치수와 바닥	적재함 상승 또는 차량 교체 감지
적재함 충전율	측정된 화물 m³와 등록된 적재함 용량의 비율	시공사 간 적재 수준 비교
과소 적재 운행	화물 m³가 등록 기준(기본값 적재함 용량의 85%)보다 낮은 경우	발주처가 설정하는 임계값

도입 시 흔히 발생하는 실수

가장 흔한 실수는 소프트웨어를 증빙이 갖춰진 시스템이 아니라 전자 장부처럼 사용하는 것입니다. 두 번째 실수는 여러 역할에 중량(체적)을 수정할 권한을 부여하는 것입니다. 세 번째 실수는 검증 대기열을 건너뛰고 즉시 수치를 확정하여, 대사 시 기록이 가치를 잃게 만드는 것입니다.

숫자만 저장하고 증빙은 저장하지 않음: 사진, 3D 이미지, 클립이 없으면 시공사가 이의를 제기할 때 대사할 수 없습니다.
여러 역할에 m³ 수정 권한 부여: 기록의 증거 능력이 사라지고 내부 분쟁이 발생하기 쉽습니다.
검증 대기열 건너뛰기: 수치는 빨리 확정되지만 정산 시점에 처음부터 다시 검토해야 합니다.
측정 게이트를 통한 차량 출차 미허용: 공차 출차 회차가 없으면 잔여 m³를 계산할 수 없습니다.
장비 모니터링 부재: 스테이션 신호가 끊기거나 센서 렌즈가 오염되어도 아무도 모르고, 데이터가 지속적으로 누락됩니다.
데이터를 외부 서비스에 업로드: 발주처의 보안 요구사항에 위배되며 데이터 생명주기를 통제하기 어렵습니다.

농업환경부가 의견을 수렴한 지질·광물법 세부 규정 초안(03/2025)은 광산에서 광물을 반출하는 지점에 AI를 갖춘 스마트 카메라를 설치할 것을 제안하고 있습니다. 이는 초안이며 아직 효력이 없다는 점에 유의해야 합니다. Smart Box AI는 이미 회차별로 번호판, 차량 번호, 시간, 사진 및 m³를 기록하고 있으며, 관리 기관 시스템과의 연동은 공식 지침이 발표된 후 그에 따라 진행될 예정입니다.

자주 묻는 질문

아래는 운송 건별 자재 물량 관리 소프트웨어 도입을 검토할 때 발주처, 사업관리단, 사업 회계 담당자로부터 자주 받는 질문을 정리한 것입니다.

운송 건별 자재 물량 관리 소프트웨어는 건설 자재 관리 소프트웨어와 무엇이 다른가요?

건설 자재 관리 소프트웨어는 입고, 출고, 재고, 소요량 산정에 치우쳐 있습니다. 운송 건별 물량 관리 소프트웨어는 현장의 센서 데이터와 직접 연동하여 작동합니다. 각 운송 건에는 차량 번호 또는 식별 번호, 사진, 3D 이미지, 클립, 신뢰도 점수가 부여됩니다. 이는 실제 인도된 물량의 대사와 시공사 정산을 지원합니다.

왜 운송 건마다 두 번 측정해야 하나요?

차량은 적재함에 화물이 있는 입차 시점과 적재함이 빈 출차 시점에 동일한 게이트에서 측정하여 적재함에 남은 잔량을 차감합니다. 실제 인도 물량 = 입차 시 m³ − 잔량 m³입니다. 이 방식은 시공사와의 분쟁을 줄이고 실제 인도된 자재량을 정확히 반영합니다.

시스템에서 m³ 물량을 조정할 수 있는 사람은 누구인가요?

시스템은 발주처, 감리, 경비, 회계, 관리자 등 다섯 가지 역할에 따라 권한을 부여합니다. m³ 수치를 조정할 수 있는 사람은 발주처뿐입니다. 모든 변경은 로그에 기록되며, 정산 대사 보고서에는 조정된 운송 건과 승인자가 함께 표시됩니다.

어떤 경우에 운송 건이 검증 대기열에 들어가나요?

측정 시 신뢰도 점수가 낮은 경우(속도, 가림, 기상 조건에 따라 점수 산정), 차량이 아직 덮개를 씌운 상태이거나 너무 빠르게 통과하거나 두 차량이 너무 가까이 붙어 있어 측정소가 측정하지 못한 경우, 또는 바지선의 3D 스캔 기준 톤수와 흘수 기준 톤수의 차이가 8%를 초과하는 경우입니다. 담당자는 사진, 3D 이미지, 클립을 확인한 후 승인, 조정 또는 제외합니다.

네트워크가 끊기면 측정소가 측정할 수 있나요? 데이터는 어디에 저장되나요?

가능합니다. 각 측정소는 자체적으로 처리하여 현장에서 결과를 산출하고, 최소 7일간 버퍼에 저장하며 연결이 복구되면 자동으로 재전송합니다. 모든 데이터는 공사 현장과 사업 서버에 저장되고 외부 서비스로 전송되지 않으며, 각 측정소는 VPN을 통해 결과를 중앙으로 전송합니다.

기존 계근대 및 회계 소프트웨어와 연동할 수 있나요?

가능합니다. 시스템은 Excel/CSV로 내보낼 수 있고, 사업의 계근대 또는 회계 소프트웨어와 연동하기 위한 API를 제공합니다. LiDAR로 측정한 m³와 계근대의 톤을 결합하여 실제 비중을 추적하는 것은 사업별 확장 항목으로, 기존 계근대 현장 조사 시 구성합니다. 체적 측정소는 계근대를 대체하지 않습니다.

측정소를 통과할 때 트럭이 정차해야 하나요?

아니요. 트럭은 15 km/h 미만으로 철골 게이트를 통과하고, 바지선은 부표 항로를 따라 5 km/h 미만으로 측정 프레임을 통과합니다. 정차할 필요가 없어 운송 리듬을 유지하고 공사장 게이트의 정체를 방지합니다.

오차 및 결과 산출 시간 지표는 확약 사항인가요?

아니요. 체적 오차 ≤ ±3%(트럭, 10 m³ 이상 운송 건), ≤ ±5%(바지선), 결과 산출 시간 ≤ 30초(트럭), ≤ 60초(바지선)는 제안 지표이며, 4주간의 시운전 결과에 따라 양측이 다시 합의합니다. 검수는 7일 연속 대조 검증이 포함된 트럭 50건 및 바지선 10건을 대상으로 합니다.

운송 건별 자재 물량 관리 소프트웨어가 귀하의 사업에 적합한지 평가하기 위한 첫 단계는 현장 조사와 측정소 시연입니다. An Ninh Số는 측정 게이트, 측정 프레임, 전원, 차량 및 바지선 동선의 설치 위치를 조사하고, 측정소 구성을 제안하며 발주처의 일정에 맞춰 현장 시연을 진행합니다. 현장 조사 일정 예약은 hotline 0796 700 777로 전화하십시오. 솔루션 상세 내용은 Smart Box AI 트럭 및 바지선 체적 측정 페이지에서 확인하실 수 있습니다.